Korrosionsschäden verursachen in Industrieländern jährlich Kosten in Höhe von mehreren Prozent des Bruttoinlandsprodukts. Wer Korrosion früh erkennt und richtig klassifiziert (Begriffe: EN ISO 8044), kann gezielt prüfen und Schäden verhindern.
Flächenkorrosion
Gleichmäßiger Abtrag über die gesamte Oberfläche — die „gutmütigste" Form, weil vorhersagbar. Überwachung per Wanddickenmessung (UT) im Rahmen der Korrosionskartierung. Typisch an unlegiertem Stahl in feuchter Atmosphäre.
Lochkorrosion (Pitting)
Lokal eng begrenzte, tiefe Angriffe — besonders tückisch, weil der Wanddickenverlust in der Fläche minimal bleibt, während einzelne Löcher die Wand durchdringen. Gefährdet: nichtrostende Stähle in chloridhaltigen Medien. Prüfung: visuelle Inspektion, Wirbelstrom, UT-Raster; Laborbewertung z. B. nach ASTM G48.
Spaltkorrosion
In konstruktiven Spalten (Flansche, Dichtflächen, Schweißnahtwurzeln) verarmt das Medium an Sauerstoff — die Passivschicht bricht lokal zusammen. Konstruktive Vermeidung ist wirksamer als jede Prüfung: Spalte vermeiden oder bewusst abdichten.
Spannungsrisskorrosion (SpRK)
Das gefährliche Zusammenspiel aus Zugspannung, empfindlichem Werkstoff und spezifischem Medium — Risse wachsen oft ohne sichtbare Korrosionsprodukte und führen zu Sprödbrüchen. Klassiker: austenitischer Edelstahl + Chloride + Temperatur über ca. 50 °C. Nachweis: PT an der Oberfläche, UT für die Tiefe, Metallographie zur Absicherung (typisch verästeltes Rissbild).
Interkristalline Korrosion
Angriff entlang der Korngrenzen, meist nach unsachgemäßer Wärmebehandlung oder Schweißen (Sensibilisierung von Edelstahl durch Chromkarbidbildung). Im fortgeschrittenen Stadium „zerfällt" das Gefüge. Vorbeugung: stabilisierte oder Low-Carbon-Güten (L-Güten).
Korrosion unter Isolierung (CUI)
Unter Dämmungen sammelt sich Feuchtigkeit — der Schaden bleibt jahrelang unsichtbar. Ein eigenes Prüfthema mit speziellen Verfahren; ausführlich im Artikel Korrosion unter Isolierung.