EN ISO 16810, DIN EN 1714, ASTM E164
Grundprinzip der Ultraschallprüfung
Bei der Ultraschallprüfung (UT — Ultrasonic Testing) werden Schallwellen im Frequenzbereich von 0,5 bis 25 MHz in das Bauteil eingekoppelt. An Ungänzen (Risse, Poren, Bindefehler) wird ein Teil der Schallenergie reflektiert und vom Prüfkopf als Echo empfangen. Aus der Laufzeit und Amplitude des Echos werden Lage und Größe des Fehlers berechnet.
Moderne Geräte zeigen das Ergebnis in A-Bild (Amplituden-Zeit-Darstellung), B-Bild (Querschnitt) oder C-Bild (Draufsicht). Die Phased-Array-Technik (PAUT) und die Totalfokussierungsmethode (TFM) ermöglichen hochauflösende 3D-Darstellungen.
Was macht ein Werkstoffprüfer mit UT?
Als Werkstoffprüfer mit UT-Qualifikation führst du Prüfungen an sicherheitskritischen Bauteilen durch — von der Vorbereitung der Prüffläche über die Justierung des Geräts bis zur Dokumentation und Bewertung der Befunde nach Norm.
- Einrichten: Prüfkopfauswahl, Kalibrierung mit Referenzkörpern (DGS, AVG)
- Prüfung: Manuelle oder automatisierte Abtastung der Prüfzone
- Bewertung: Vergleich der Echohöhe mit Registrierschwellen nach EN ISO 11666 o.ä.
- Dokumentation: Prüfbericht mit Skizzen, Scanbildern und Bewertung
In der Petrochemie, im Kraftwerksbau und im Schienenverkehr bist du oft in festen Teams vor Ort tätig. In Prüflaboren übernimmst du stationäre Serienprüfungen.
Einsatzbranchen
- Energie: Kraftwerkskomponenten, Druckbehälter, Rohrleitungen (ASME, AD 2000)
- Luft- und Raumfahrt: Triebwerkskomponenten, Strukturbauteile (EN 4179, NAS 410)
- Schienenverkehr: Radsätze, Achsen, Schienen (DB-Regelwerke)
- Offshore/Schiffbau: Schweißnähte an Druckbehältern und Strukturen
- Automobilindustrie: Guss- und Schmiedeteile in der Serienproduktion
Zertifizierung für Werkstoffprüfer
Die Zertifizierung nach EN ISO 9712 (in der Luftfahrt: EN 4179 / NAS 410) gliedert sich in drei Stufen:
- Stufe 1: Prüfung unter Aufsicht, Gerätebedienung und Befundaufnahme
- Stufe 2: Selbstständige Prüfung, Bewertung und Berichtserstellung — für die meisten Prüfjobs erforderlich
- Stufe 3: Verfahrensverantwortung, Zertifizierung anderer Prüfer, Norminterpretation
Voraussetzung für Stufe 2: typischerweise 200–400 Stunden dokumentierte Praxiserfahrung je nach Sektor.
Application Areas
Schweißnahtprüfung in Kraftwerken und Druckbehältern, Wanddickenmessung an Rohrleitungen, Prüfung von Schmiedeteilen und Gussstücken, Radsatz- und Achsprüfung im Schienenverkehr, Prüfung von Turbinenblättern in der Luftfahrt.
- Durchdringt praktisch alle technisch relevanten Werkstoffe
- Fehler in großen Tiefen auffindbar (bis mehrere Meter)
- Wanddickenmessung ohne Zugang zur Rückseite
- Hochautomatisierbar für Serienprüfungen
- Keine ionisierende Strahlung — keine Strahlenschutzzone nötig
- Rauhe Oberflächen und Grobkornwerkstoffe erschweren die Prüfung
- Flächige Fehler parallel zur Schallachse können übersehen werden
- Erfordert Koppelmittel (Gel, Wasser) zwischen Prüfkopf und Bauteil
- Interpretation erfordert viel Erfahrung und Fachwissen